加工過程中有很多因素會影響機械加工的效率，切削液就是其中之一，切削液在加工過程中的作用是不容忽視的。

首先，我們先來看下面的一個公式：一定時間內的產量=機床單位生產效率×產品合格率×有效生產時間。通過公式可以清楚的看出如何提高機床的單位生產效率，可以從以下幾方面入手：提高單位進給量，增加主軸轉速，縮短工件夾裝和換刀的時間等。其中提高單位進給量和增加主軸轉速就涉及到了切削液的選擇。切削液在金屬切削過程中起潤滑、冷卻、清洗(把切屑帶入排屑槽)和防銹的作用，其中潤滑、冷卻與加工速度直接相關。

提高單位進給量意味著加工負荷的增加，要求加工液有更強的加工(潤滑)能力和冷卻能力，可能需要高壓力、大流量的泵輸送，而現代機床的液槽設計越來越緊湊，加工液削泡的時間也越來越短塑料工業(yè)網版權所有，對加工液的抗泡性和削泡能力提出的挑戰(zhàn)。增加主軸轉速意味著刀具或工件線速度的提高，在大流量、高壓力泵輸送的情況下，引起的沖擊攪動會帶入切削液更多的氣體，產生發(fā)泡。同時加工液在強沖擊力的作用下可能會霧化，高速切削引起的高溫可能會將切削液霧化，這些油霧漂浮在空氣中會影響到車間的操作環(huán)境和員工的，油霧的漂散也意味著油品的損失，如果是純油產生的油霧還會增加火災或爆炸的風險。

高的進給量和切削速度也意味高的切削溫度，這也可能對切削液的氧化穩(wěn)定性造成影響，這要求油品的基礎油高度精煉，還要添加適量的抗氧劑來增強其抗氧化性能。此外還可能涉及到水溶性切削液的穩(wěn)定性等。

切削液對實現加工的貢獻

沒有切削液的加工一般是很難實現的，因為高速切削產生大量的熱會引起工件變形，影響加工精度。另外冷卻液的加工能力也是保證工件加工質量，提高產品合格率的關鍵因素之一。為了保證每一款冷卻液產品表現優(yōu)越，道達爾科研人員在機床上進行切削試驗，進行配方優(yōu)選，以確保每款產品都能降低切削力、能量消耗，減少刀具磨損，實現加工。在切削液產品研發(fā)過程中，不同的配方的表現，都會對切削效率和刀具壽命產生巨大的影響。

、、(HSE)，是高速切削基本的要求之一，切削液在其中起了相當關鍵的作用。機械加工中，油霧揮發(fā)相關的打掃和危害都由機械手段來進行控制，如復雜的通風和過濾系統(tǒng)，現在，道達爾的科研人員，通過對基礎油和抗油霧添加劑的優(yōu)選，成功地將油霧的產生量減少了60%以上，從源頭上減少了油霧的產生。將切削液對HSE的負面影響降到了很低，并且減少了切削液的消耗，降低了切削成本。

解決方案提高加工效率

高速切削，其終目的是降低單個工件的成本，從而降低單件生產成本，以達到較好的經濟效益。根據前面列舉的公式，要想使一定時間內的產量很大，必須使各個因子都變大。當然我們還可以通過延長切削液的使用壽命，減少切削液的換液次數來增加有效生產時間。切削是一個系統(tǒng)的工程，整個切削過程的費用包括切削液初裝和補充費用(15%～20%)，切削液維護費用(8%～15%)，排放費用(15%～25%)，刀具費用(40%～50%)，其他費用(10%)等。要想實現切削的低成本moc.861ehcoaz.www，就必須根據整個費用的權重，權衡利弊。優(yōu)質的切削液，不僅可以降低切削液的維護費用，廢液排放費用，更能降低刀具費用，提高切削速度，其中尤其以提高切削速度帶來的效益為明顯。以上這些成本都是可以計算的。若以提高10%的生產效率來計算，其他條件不變的情況下，可以直接導致固定資產折舊，人工費用等攤到每個工件的成本降低10%，其產生的效益是相當明顯的。